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Kürzeste Umrüstzeit


Automobilindustrie
Ein italienischer Hersteller von Kugellagern hatte Qualitätsprobleme beim Schleifprozess. Die Ungenauigkeit der Einlaufkanäle, die lange Umrüstzeit und die gefährliche Handhabung im Auslaufbereich gefährdeten eine wichtige Phase bei der Herstellung von Y-Lagern.

Herausforderung
Handling von Ringen unterschiedlicher Größe und Position bei gleichzeitiger Reduzierung von Verschleiß und Umrüstzeit.


Lösung
Ein softwaregesteuertes Pick-and-Place-System.


Vorteile
Deutlich kürzere Umrüstzeit sowie höhere Qualität und Kontrolle durch das Steuerungskonzept und die Software.

Verschleißprobleme

Nach dem Kauf einer neuen Schleifmaschine fiel schnell die Entscheidung, den Auftrag zur Automatisierung des Prozesses zu vergeben. „Die alte Schleifmaschine wurde von zwei Förderern gespeist“, so der Projektleiter für den Bereich Verfahrensentwicklung des Unternehmens. „Aufgrund der schwierigen Betriebsbedingungen hatten wir jedoch vor allem im Auslaufbereich eine sehr hohe Verschleißrate.“

„Für die neue Schleifmaschine baten wir FlexLink um ein äußerst flexibles System mit einer Umrüstzeit von weniger als 9 Minuten“, fügt der Leiter des Technischen Service hinzu.

Hochleistungs-Schleifmaschine

„Die am schwierigsten zu lösende Aufgabe bestand darin, eine Schnittstelle zwischen der Steuerungssoftware im Schaltschrank und der Schleifmaschine herzustellen“, erklärt der Projektleiter bei FlexLink. „Die Schleifmaschine wird über vier Kanäle mit Lagerringen gespeist, wobei jeder Ring so positioniert werden muss, dass die Laufbahn immer entlang der gleichen Achse zur Maschine ausgerichtet ist. Dies bedeutet, dass die Position des Lagers je nach Form und Größe mitunter angepasst werden muss. Das Problem der Umrüstzeit wurde mithilfe einer Kombination aus vertikalem und horizontalem Transport gelöst. Hierfür verwendeten wir eine um 90° gedrehte XL-Mitnehmerkette, die die Kugellagerringe hebt und in Position schiebt.“

Lineare Pick-and-Place-Einheit und Verkleidungen

Lagerringe werden vom Förderer durch eine Lineareinheit aufgenommen, die mit einem kleinen Trägerschlitten mit vier Behältern ausgestattet ist. Diese Lineareinheit führt die Lagerringe dann der Maschine zu. Der Schlittenhub ist je nach Lagerring-Typ variabel. Die Lagerringe werden anschließend durch einen pneumatischen Kolben in die vier Schleifmaschinenkanäle platziert. Der Kolbenhub ist variabel gestaltet, so dass die Laufbahn beim Beladen stets entlang der gleichen Achse ausgerichtet ist. Nach dem Schleifen werden die Lagerringe durch einen integrierten Manipulator aufgenommen und auf den Trägerschlitten einer weiteren Lineareinheit abgelegt, die jeden Ring in einen Kanal befördert, der zu einem vorhandenen Förderer führt.

Deutliche Verkürzung der Umrüstzeiten

„Dank dieser Lösung von FlexLink konnten wir die Umrüstzeiten deutlich senken. Nachdem der Lagerring-Typ vom Bediener an der neuen Schleifmaschine eingestellt wurde, werden alle Wege der Einheiten über die Software gesteuert“, so der Projektleiter des Unternehmens. „Durch den Einsatz eines Portalsystems statt der zuvor verwendeten menschenähnlichen Roboter konnten wir auch einen freien Durchgang für die Bediener schaffen, der unter dem Manipulator von der Schleifmaschine zum Montagebereich führt“, so der Projektleiter abschließend.