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Neue Maßstäbe setzen

In der Lebensmittelindustrie gibt es einige wichtige Faktoren für den Erfolg. Hier sehen Sie, wie Sie mit den Lösungen von FlexLink der Konkurrenz einen Schritt voraus sein können.

Schnellere Einführung neuer Produkte

Die Systeme von FlexLink sind leicht zu konstruieren, zusammenzubauen, in Maschinen zu integrieren und bei Bedarf zu modifizieren und konstruktiv anzupassen, was die Einführung neuer Produkte erheblich vereinfacht.

Senkung der Gesamtbetriebskosten

Die effizienten Lösungen von FlexLink mit geringen Betriebskosten wirken sich äußerst positiv auf die Gesamtbetriebskosten aus. Da aufgrund der schlanken Konstruktion der Linie weniger Produktionsstörungen auftreten und der Wartungsaufwand bei einer längeren Lebensdauer sinkt, entstehen geringere Gesamtbetriebskosten. Höhere Geschwindigkeiten und Kapazitäten sorgen für einen höheren Durchsatz und senken gleichzeitig die Kosten je produzierter Einheit.

Erfüllung höherer Standards bei Lebensmittelsicherheit und Arbeitsschutz

Im Hinblick auf den Arbeitsschutz hat FlexLink Ausrüstung mit geringer Lärmemission und ohne scharfe Ecken, Kanten, Quetschstellen entwickelt. Das Heben schwerer Lasten durch den Bediener entfällt.
 
Im Bereich der Lebensmittelsicherheit verhindert das hygienische Design von FlexLink nach 3A und EHEDG Kratzer und ähnliche Beschädigungen. Dadurch werden Anhaftungen oder Einlagerungen von Bakterien, Krankheitserregern und anderen Verunreinigungen verhindert. Die Produkte sind dadurch länger haltbar.

Lösungen von FlexLink in der Nahrungsmittelindustrie

  • WLX Förder-Plattform mit hygienischen Design für Nass- und Trockenanwendungen in Primär- und Sekundärverpackungs-Anwendungen.
  • Patentierte Weichen, Zusammenführungen und Kombinierer mit Dynamic Flow Concept (DFC™)- und Dynamic Motion Transfer (DMT™)-Technologie. Leiten Produktflüsse je nach Verpackungsvariante zu bestimmten Maschinen und sorgen im Sinn einer hohen Maschinenauslastung und einer höheren Gesamteffektivität der Anlage für eine optimale Nutzung der Kapazitäten.
  • Lösung zur Kombination der Produktflüsse zweier Käseverpackungsmaschinen mit minimalem Quetsch- oder Blockierrisiko.
  • Käse, der von Pick-&-Place-Robotern in Kisten verpackt wird.
  • Edelstahlförderer für hohe Hygienestandards.
  • Absenken von Milchkartons mit einem Klemmförderer.