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Rationalisation du flux de production d'une fromagerie


Agroalimentaire
Un fabricant de fromages frais et à moisissures polonais souhaitait améliorer ses lignes de conditionnement afin de réduire le coût total, rationaliser le flux de production et améliorer la sécurité et les conditions de travail.

Défi
Intégrer de nouveaux systèmes pour accroître l'efficacité et réduire les coûts sans endommager le produit et en respectant des normes d'hygiène strictes.

Solution
Une solution à trois systèmes comprenant des convoyeurs modulaires en acier inoxydable, un convoyeur aérien et un système de distribution doté de chutes gravitaires, ainsi qu'un système basé sur de larges convoyeurs à bande modulaires équipés de commandes sophistiquées.

Avantages
Des améliorations majeures en termes d'efficacité et d'économies (par ex. réduction de la consommation d'électricité et des frais de main-d'œuvre). Un niveau de sécurité plus élevé et de meilleures conditions de travail dans la zone de conditionnement, avec une réduction du nombre d'employés requis pour le processus de conditionnement.

Des normes d'hygiène strictes

Trois systèmes différents ont été utilisés pour aboutir à la solution. Le premier système se trouvait dans la zone propre du transport du fromage des machines de suremballage jusqu'à une zone d'emballage collective. Cette zone exige des normes strictes en matière d'hygiène et doit en même temps intégrer les flux combinés de produits en provenance de différentes machines. Un endommagement des produits, par exemple, entraîné par une accumulation ou une obstruction, devait être évité. La solution qui a été développée est inspirée d'un système convoyeur modulaire en acier inoxydable, facile à nettoyer et qui manipule délicatement les fromages.

Des convoyeurs aériens

Le deuxième système est utilisé pour la manutention des cartons vides depuis les machines à plier les cartons jusqu'aux stations d'emballage. Cette solution de convoyeur sur mesure permet une élévation stable des cartons très légers pour la distribution aérienne jusqu'aux stations d'emballage. En fin de chaîne, les chutes gravitaires intelligentes entraînent les cartons jusqu'aux stations d'emballage en fonction de la demande.

Fin de ligne

Pour finir, le troisième système est utilisé pour le transport de fromage conditionné depuis les stations d'emballage jusqu'à la station de palettisation centrale. La présente solution est composée de convoyeurs à chaîne modulaire large et de commandes sophistiquées. Un tunnel spécifique a été conçu pour empêcher un échange thermique entre la chambre froide et la zone de conditionnement. Ce tunnel respecte les exigences en matière d'hygiène, de consommation d'énergie et d'environnement de travail des opérateurs.

« La coopération avec FlexLink a été parfaite dès le début. De la sélection de l'offre jusqu'à la réalisation de l'investissement, toutes les opérations ont été réalisées conformément au programme établi. Les solutions proposées par FlexLink ont débloqué la zone de conditionnement en introduisant le système de flux ascendant pour le transport des produits conditionnés. Le niveau de sécurité en a été amélioré, tout comme les conditions de travail dans la zone de conditionnement. En outre, cela nous a permis de réduire le nombre de personnes impliquées dans le processus de conditionnement », déclare le chef de projet de la société.