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リセット時間の最小化


自動車
イタリアのベアリングメーカーは、研磨工程で品質問題に直面していました。 搬入側チャネルの精度が低く、リセットに時間がかかり、搬出側のハンドリングに危険が伴うため、Yベアリング生産の重要な工程が危機に瀕していました。

課題
さまざまなサイズと位置のリングをハンドリングしながら、磨耗やリセット時間を短縮する。


ソリューション
ソフトウェア制御によるピックアンドプレースシステム。


メリット
リセット時間が大幅に短縮され、制御コンセプトとソフトウェアにより品質と制御性が向上。

磨耗の問題

このメーカーでは新たに研磨機を購入し、その直後、工程の自動化を委託することにしました。 「以前、研磨機に2基のコンベアから供給していました」と、プロセス開発プロジェクトマネージャーは振り返ります。 「しかし、過酷な運転条件により、主に搬出側で磨耗率が非常に高くなっていました」

テクニカルサービスマネージャーは、次のように補足します。「新しい研磨機の自動化をFlexLinkに委託し、リセット時間が9分未満の非常に柔軟なシステムを要望しました」

高性能な研磨機

「電気パネルと研磨機の制御ソフトウェア間のインターフェースに一番苦労しました」と、FlexLinkのプロジェクトマネージャーは説明します。 「研磨機には4チャネルからベアリングリングが供給されますが、各リングは、機械に対して常に同じ軸で軌道面に配置する必要があります。 つまり、形状とサイズに応じて、ベアリングの位置を毎回変更することになります。 リセットの問題は、XLクリートチェインを90°回転し、ベアリングリングをリフトして押し出すという垂直/水平搬送によって解決しました。」

リニアピックアンドプレースユニットとエンクロージャ

コンベアからよってピックされたベアリングリングは、リニアユニットの4ビン小型キャリッジに装填され、機械に搬送されます。 リングタイプによって、キャリッジストロークは変わります。 その後、ベアリングリングは、空圧式ピストンで研磨機の4チャネルに配置されます。 装填時にリングの軌道が常に同じ軸を保つよう、ピストンストロークを調整します。 研磨が完了すると、ベアリングリングは一体型マニピュレータでピックされ、別のリニアユニットのキャリッジに配置されます。そこから各リングをチャネルに移動して配置し、既存のコンベアに搬送します。

リセット時間の大幅な短縮

「FlexLinkソリューションによって、リセット時間の大幅な短縮を達成しました。 新しい研磨機では、オペレータがリングタイプをセットアップした後、ソフトウェアによりユニットの全ストロークが制御されます」と、同社のプロジェクトマネージャーは言います 「従来の人型ロボットをガントリーシステムに入れ替えたことで、オペレータがマニピュレータの下を通って、研磨エリアからアッセンブリエリアに自由に移動できるようになりました」と、プロジェクトマネージャーは締めくくりました。