Ta strona używa plików cookie. Dowiedz się więcej tutaj.

Kontakt

Zanim ponownie skontaktujemy się z Tobą, potrzebujemy kilku informacji. Wypełnij poniższy formularz. Skontaktujemy się z Tobą w ciągu 24 godzin.


  • FlexLink AB
  • Phone:
  • info@flexlink.com
Upewnij się, że informacje podane w polach są aktualne i zostały wprowadzone prawidłowo
Wiadomość e-mail wysłana
Wystąpił błąd! Spróbuj ponownie


Produkcja uzależniona od popytu


Elektronika
Planiści produkcji znanego producenta narzędzi ręcznych ze Szwabii musieli sprostać wyzwaniu dostosowania zespołów montażowych do gwałtownie zwiększającej się ilości wytwarzanych produktów.

Wyzwanie
Adaptacja zespołów montażowych do gwałtownie zwiększającej się ilości wytwarzanych produktów. 


Rozwiązanie
Sekwencyjny układ ze stanowiskami roboczymi połączonymi systemem przenośników do transportu palet.


Korzyści
Linia montażowa dostosowana do popytu na wiele różnorodnych produktów.

Elastyczne procedury montażu

Dotychczas elektryczne narzędzia ręczne były składane na linii sterowanej ręcznie. Ilościowy wzrost produkcji, duże zróżnicowanie produktów oraz wiele różnych wymogów związanych z poszczególnymi rynkami spowodowały, że konieczne było zwiększenie elastyczności linii montażowej. Rozwiązaniem było sekwencyjne rozmieszczenie stanowisk roboczych na całej długości linii produkcyjnej, dzięki któremu możliwe jest sekwencyjne dostarczanie palet na stanowiska robocze do wstępnego montażu i zachowanie równoległej kontynuacji sekwencji montażu końcowego i testów. W ten sposób stworzono bardzo wydajną i elastyczną linię do montażu wstępnego, montażu końcowego i testów, na której przeprowadzane są obok siebie operacje ręczne i automatyczne.

Jeden system transportowy

Podczas tworzenia nowej linii montażowej pracownicy firmy FlexLink z siedzibą w Offenbach i klienta znakomicie ze sobą współpracowali. Jednym z pierwszych zadań było zaprojektowanie i uruchomienie półautomatycznych stanowisk pracy w miejscach, w których było to najbardziej uzasadnione. W tym celu zaprojektowano stanowiska półautomatycznych pras, uczestniczących we wstępnym montażu wirników i głowic. W finalnej wersji na linii montażowej znalazło się sześć ręcznych i automatycznych stanowisk roboczych. Całą linię zbudowano opierając się na dwutorowym systemie przenośnikowym XT do transportu palet. Jedno ze stanowisk roboczych to całkowicie zautomatyzowane stanowisko testowe, na którym narzędzia ręczne przechodzą kompleksowe testy badające ich sprawność. Na końcu znajdują się stanowiska robocze obsługiwane ręcznie, na których przeprowadzane są ręczne testy, produkty są poddawane kontroli wzrokowej i pakowane.

Elastyczność pozwala wprowadzić nową generację narzędzi

Dodatkowymi zaletami nowej linii montażowo-testowej jest znacznie większa elastyczność i możliwość wprowadzania nowych produktów. „Zmiana konfiguracji pozwalająca obsługiwać całkowicie nowe urządzenia zajmuje mniej niż jeden dzień”. W celu dalszego zwiększenia elastyczności i ułatwienia zmian konfiguracji, wszystkie stanowiska robocze, na których przebiegają operacje tłoczenia na prasach i montażu, a także urządzenia testowe, zostały zorganizowane w systemie łączącym pojedyncze komórki i umożliwiającym równoległy przepływ produktów. Linię można z łatwością wyposażyć w nowe stanowiska robocze i komórki, przystosowując ją w ten sposób do przyszłych zmian i dalszych wzrostów produkcji.