Optimierter Produktionsfluss für Käse
Nahrungsmittel
Ein polnischer Hersteller von Schimmel- und Frischkäse beabsichtigte eine Verbesserung seiner Verpackungslinien, um die Gesamtkosten zu senken, den Produktionsfluss zu optimieren sowie Sicherheit und Arbeitsbedingungen zu verbessern.Herausforderung
Einsatz neuer Systeme zur Effizienzsteigerung und Kostensenkung, Vermeidung von Produktschäden und Einhaltung hoher Hygienestandards.
Lösung
Eine aus drei Systemen bestehende Lösung mit modularen Edelstahlförderern, einem hängenden Förder- und Verteilungssystem mit Schwerkraftrutschen und einem System mit modularen Breitbandförderern und intelligenter Steuerung.
Vorteile
Deutliche Effizienzsteigerung und Kostensenkung (z. B. durch geringeren Energieverbrauch und niedrigere Arbeitskosten). Höhere Sicherheit und verbesserte Arbeitsbedingungen im Verpackungsbereich sowie weniger erforderliche Mitarbeiter für den Verpackungsprozess.
Hohe Hygienestandards
Die Lösung wurde aus drei verschiedenen Systemen zusammengestellt. Das erste System wurde im Reinbereich für den Transport der Käseprodukte von den Umverpackungsmaschinen in einen kollektiven Verpackungsbereich installiert. In diesem Bereich müssen hohe Hygienestandards eingehalten und gleichzeitig die Produktflüsse von verschiedenen Maschinen aufgenommen werden. Schäden an den Produkten etwa durch Produktstaus oder Störungen müssen vermieden werden. Die entwickelte Lösung basiert auf einem modularen Edelstahl-Fördersystem, das sich einfach reinigen lässt und die Käseprodukte besonders sanft behandelt.Überkopf-Förderung
Das zweite System befördert die leeren Kartons von den Faltmaschinen zu den Packstationen. Diese spezielle Förderlösung ermöglicht eine stabile Aufwärtsförderung der sehr leichten Kartons zur Überkopf-Verteilung an die Packstationen. Am Ende werden die Kartons über intelligente Schwerkraftrutschen nach Bedarf den Packstationen zugeführt.Ende der Linie
Das dritte System sorgt schließlich für den Transport der verpackten Käseprodukte von den Packstationen zur zentralen Palettierungsstation. An dieser Stelle basiert die Lösung auf modularen Breitbandförderern mit intelligenter Steuerung. Ein speziell entwickelter Tunnel verhindert den Wärmeaustausch zwischen Kühlhaus und Verpackungsbereich, was sich positiv auf Hygiene, Energieverbrauch und Arbeitsumgebung der Bediener auswirkt.„Die Zusammenarbeit mit FlexLink funktionierte von Anfang an einwandfrei. Vom Zeitpunkt des Angebotszuschlags bis zur Fertigstellung der Investition wurden sämtliche Arbeiten nach vereinbartem Zeitplan ausgeführt. Mit dem von FlexLink installierten Überkopf-System für den Transport der verpackten Produkte wurde der Verpackungsbereich aufgeräumt. Dies führte zu einer höheren Sicherheit und zu verbesserten Arbeitsbedingungen im Verpackungsbereich. Darüber hinaus sind nun weniger Personen im Verpackungsprozess erforderlich“, erklärt der Projektleiter des Unternehmens.