Control total de las líneas de montaje
Uno de los productores principales mundiales de reductores de presión para sistemas de conversión de gas metano y LPG es un fabricante italiano. Acudieron a FlexLink para adquirir una nueva línea de montaje.Reto
Entregar una línea de montaje completamente controlada con estaciones de trabajo manuales y automáticas.
Solución
Una línea de montaje semiautomática con un sistema de gestión y supervisión SCADA.
Ventajas
Aumentar la calidad del producto con menos errores y mayor volumen. Trazabilidad total del producto.
Una línea semiautomática
La solución de hardware FlexLink es una cadena de palets XT que se extiende sobre aproximadamente 25 metros. Esta solución consta de estaciones manuales junta a estaciones automáticas, y se completa con un sistema electriconeumático, además del sistema de supervisión y gestión SCADA. Los palets están equipados con etiquetas de memoria RFID. También hay dos satélites de reparación. Las estaciones automáticas llevan a cabo operaciones de atornillado, prueba y calibrado de reductores de presión. Las estaciones manuales se han diseñado para una ergonomía y eficiencia óptimas.
Sistema de supervisión del proceso
Este sistema SCADA es capaz de analizar una cantidad de datos considerable del campo, comprobar automáticamente si hay fallos y, a continuación, indicar esta información al operario mediante el uso de varias interfaces (página web, correo electrónico, señales acústicas y lumínicas, buscas y otros tipos de terminales portátiles). Los datos se registran y almacenan en una base de datos para procesarlos en un futuro. Por consiguiente, se puede administrar un archivo histórico de los datos como una base estadística, para exportar a la dirección o para enviar a varias zonas operativas dentro de la empresa. Obviamente, el sistema incorpora todas las funciones para garantizar la trazabilidad total de cada producto.
Totalmente llave en mano, incluida la formación
La entrega de FlexLink era totalmente llave en mano. Desde el hardware y el software hasta el control y la formación. Para este proyecto se desarrolló un plan de formación detallado para el personal que se empleó para operar y mantener el sistema, tanto en las fases de preparación en FlexLink, como en las fases finales de instalación y puesta en servicio en la fábrica del usuario.
“Dado que estábamos familiarizados con los métodos de trabajo de FlexLink, sabíamos que estábamos en buenas manos: se alcanzaron los plazos de entrega y los técnicos de FlexLink estuvieron disponibles en todo momento, tanto para analizar cualquier mejora en la producción con nosotros como para ofrecer ayuda a los empleados en las líneas de producción’, enfatiza el Director de Industrialización de la empresa.