Paré pour l'avenir

FlexLink propose un système convoyeur automatisé répondant parfaitement aux besoins de ses clients en matière de flexibilité et d'accessibilité, avec une hygiène irréprochable.

Notre défi
L'équipement de l'ancienne usine devait être installé aux côtés de l'équipement existant, dans un espace très restreint et dans un laps de temps limité.

Notre solution
FlexLink a réussi à installer des convoyeurs hygiéniques en utilisant l'ensemble du volume de l'usine tout en permettant une manipulation soigneuse des produits.

Avantages
L'usine a désormais doublé son volume de production sans réduire sa capacité, son niveau d'hygiène ni sa flexibilité.

Priorité à l'hygiène

Le client souhaitait fusionner deux unités de production afin de bénéficier largement de l'effet de synergie. Les produits, des pancakes et des crêpes, n'étaient pas conditionnés et sont de nature fragile. Il n'était pas possible de les retirer des convoyeurs une fois placés sur les chaînes de l'usine. L'hygiène était naturellement la priorité n°1 dans cette opération. 

Faire appel à un fournisseur fiable

Le matériel devait pouvoir traiter un débit massif de produits tout en offrant une grande facilité d'accès. En raison des particularités de la fusion de deux unités de production en une, le client devait faire appel à un fournisseur capable de fabriquer des solutions sur mesure. Autre facteur important : le fournisseur devait composer avec un calendrier serré, tant pour le déménagement de l'usine que pour l'installation du nouveau matériel.

Un espace restreint 

FlexLink a résolu le problème du manque d'espace en utilisant la totalité du volume de l'usine. Les convoyeurs ont été installés sur toute la hauteur du site. Étant donné la fragilité des pancakes et des crêpes et le fait qu'ils n'étaient pas conditionnés, il était essentiel de pouvoir les manipuler avec précaution et sans accroc. Pour ce faire, des tests rigoureux ont été réalisés dans les locaux de FlexLink afin de contrôler le processus de transition d'un convoyeur à l'autre. Des convoyeurs faciles à nettoyer ont été installés afin de satisfaire les exigences très strictes du client en matière d'hygiène.

Un planning détaillé et une communication directe 

L'un des défis de ce projet consistait à installer toutes les machines et les convoyeurs dans un espace restreint en conservant le degré de flexibilité requis pour relier les machines de remplissage et d'emballage, conformément aux exigences du client. Le délai très court posait également problème. L'installation devait être entièrement terminée en six semaines et la production a été interrompue pendant dix jours. FlexLink a pu satisfaire aux attentes du client grâce à un planning détaillée et une communication sans faille.   

Un volume multiplié par deux  

Grâce à cet investissement, l'usine a désormais doublé son volume de production sans réduire sa capacité, son niveau d'hygiène ni sa flexibilité. L'usine conserve une excellente accessibilité grâce à des solutions de transport robustes et sûres. En outre, le personnel peut diversifier les types de produits et de conditionnements sans procéder à une conversion fastidieuse. Dernier point et non des moindres, le processus de nettoyage s'avère efficace et sûr, offrant un résultat uniforme et sans reproche. Grâce à cet investissement, l'avenir de notre client s'annonce radieux !