Zwiększenie wydajności produkcji karmy dla zwierząt domowych: zaawansowana automatyzacja zmienia procesy produkcyjne

Wyzwania branżowe napędzające automatyzację

Branża karmy dla zwierząt domowych zmaga się z szeregiem kluczowych problemów, które przyspieszyły wdrażanie zaawansowanych rozwiązań automatyzacji. Dla tego wiodącego producenta, który specjalizuje się w produkcji wysokiej jakości karmy dla zwierząt domowych pakowanej w woreczki i saszetki, kwestie zatrudnienia znalazły się na szczycie listy problemów wymagających natychmiastowej uwagi. Z uwagi na fakt, że 80% pracowników pochodziło z krajów sąsiednich — Mjanmy, Laosu i Kambodży — firma uznała, że jej obecny model działania jest podatny na zakłócenia.

Dodatkowym problemem była ręczna obsługa ciężkich tac i produktów, co stanowiło poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników. Powtarzalne podnoszenie i przenoszenie materiałów w trakcie procesu produkcyjnego powodowało zmęczenie i potencjalne urazy, były to problemy, które miały bezpośredni wpływ zarówno na samopoczucie pracowników, jak i na ciągłość operacyjną.

Wszystkie te wyzwania pojawiły się na tle ambitnych celów korporacyjnych. Wizja Strategii 2030 firmy zakłada podwojenie łącznych zysków w ciągu kilku najbliższych lat oraz potrojenie wzrostu w segmencie karmy dla zwierząt domowych. Tak ambitne cele wymagały gruntownej przebudowy infrastruktury produkcyjnej.

Kompleksowe podejście do automatyzacji

Projekt automatyzacji stanowi całościowe podejście do optymalizacji produkcji. Producent nawiązał współpracę ze specjalistą ds. automatyzacji, firmą FlexLink, w celu opracowania kompleksowego systemu obejmującego wiele etapów procesu produkcyjnego.

W projekcie skupiono się na dwóch kluczowych procesach automatyzacji. Pierwszy obejmuje załadunek tac — efektywne umieszczanie saszetek w tacach z wykorzystaniem robotyki i automatycznych przenośników. Drugi dotyczy rozładunku tac — automatycznego wyjmowania saszetek z tac, ich suszenia i przekazywania do kolejnych etapów obróbki.

W celu stworzenia płynnego przepływu pracy wdrożono kilka kluczowych rozwiązań. Obecnie przenośniki zainstalowane za maszynami napełniającymi automatyzują transport produktów do urządzeń ładujących je na tace. Systemy robotyczne odpowiadają za precyzyjne umieszczanie produktów na tacach, co znacząco ogranicza konieczność ręcznej interwencji. Dzięki automatyzacji proces rozładunku tac został usprawniony w podobny sposób, co zwiększyło ogólną wydajność systemu.

Projekt objął również zaawansowane systemy przenośników zaplecza dostarczające pojemniki i usprawniające obsługę materiałów w całym zakładzie. Mechanizm powrotu pustych tac zapewnia ciągłą cyrkulację tac w systemie. W zakładach o niższym poziomie automatyzacji specjalne rozwiązania do załadunku pojemników przez roboty stanowią odpowiedni punkt wyjścia do wdrożenia automatyzacji.

Wymierne wyniki i wpływ operacyjny

Liczby jasno pokazują skalę tej transformacji. Zautomatyzowany system wkrótce umożliwi roczną produkcję około 786 milionów saszetek — wolumen, którego utrzymanie przy tradycyjnych metodach ręcznych byłoby niezwykle trudne.

Poza samymi wskaźnikami wolumenu produkcji, uzyskano znaczące korzyści w zakresie wydajności. Zautomatyzowane linie wykazują większą przepustowość i znacznie krótsze przestoje w porównaniu z wcześniejszymi ręcznymi procesami. Optymalizacja zajmowanej powierzchni pozwoliła uzyskać bardziej kompaktowy układ w porównaniu z tradycyjnymi rozwiązaniami, uwalniając cenną przestrzeń produkcyjną, która może zostać wykorzystana na inne potrzeby operacyjne.

"Rozwiązanie firmy FlexLink cechuje się płynną integracją robotyki i przenośników na wielu etapach produkcji” — mówi Lew Chee Wai. „Niezawodność i precyzja systemu znacząco poprawiły spójność działania oraz bezpieczeństwo w miejscu pracy. Jego skalowalna architektura zapewnia gotowość do zwiększenia mocy produkcyjnych w przyszłości bez konieczności wprowadzania dużych zmian infrastruktury”.

Co równie istotne, ograniczenie kosztów pracy przyniosło wymierne korzyści finansowe. Dzięki automatyzacji kluczowych procesów producent zmniejszył zależność od pracy ręcznej, jednocześnie tworząc stanowiska o wyższej wartości, skupiające się na nadzorze systemu, a nie na powtarzalnych czynnościach fizycznych.

Zalety rozwiązania „pod klucz”

Kluczowym czynnikiem sukcesu projektu była decyzja o współpracy z jednym dostawcą całego rozwiązania automatyzacji. Rozwiązanie „pod klucz” zminimalizowało ryzyka związane z integracją i usprawniło komunikację podczas całego procesu wdrażania nowych rozwiązań. Zamiast koordynowania pracy wielu dostawców i działania różnych technologii, producent karmy dla zwierząt domowych skorzystał z jednolitego systemu zaprojektowanego z myślą o pełnej funkcjonalności.

Producent odniósł także znaczące korzyści dzięki lokalnej obecności swojego partnera w zakresie automatyzacji. Dzięki zakładom produkcyjnym i usługowym w Malezji i Tajlandii firma FlexLink zapewniła bliskie wsparcie i szybki czas reakcji na każdym etapie projektu — od koncepcji, przez wdrożenie, po bieżącą konserwację.

Przyszłość produkcji karmy dla zwierząt domowych

Dla specjalistów z branży obserwujących te zmiany wnioski są oczywiste. Niestandardowo projektowane rozwiązania automatyzacji, dostosowane do konkretnych wyzwań operacyjnych, przynoszą lepsze rezultaty niż systemy uniwersalne. Udana integracja robotyki, systemów przenośników i obsługi materiałów pokazuje, jak procesy produkcyjne mogą być zoptymalizowane, gdy technologie są łączone w sposób przemyślany.

„Ramy automatyzacji dostarczone przez FlexLink przekształciły linię produkcyjną naszego klienta w środowisko wysoce wydajne i bezpieczne” — podsumował Lew Chee Wai. „Inteligentna obsługa materiałów i zsynchronizowane systemy tac znacząco ograniczyły liczbę czynności ręcznych i poprawiły równowagę linii. Ta modernizacja stanowi podstawowy krok we wspieraniu długoterminowych celów produkcyjnych naszego klienta”.

Niniejszy projekt automatyzacji odzwierciedla strategiczne podejście do zabezpieczenia procesów produkcyjnych na przyszłość w konkurencyjnym środowisku globalnym. Modułowa konstrukcja systemu przenośników umożliwia dalszą rozbudowę wraz ze wzrostem zapotrzebowania produkcyjnego, zapewniając możliwość skalowania działalności bez konieczności całkowitej przebudowy systemu.